DelphiMetal olarak paslanmaz çelik, çelik,
nikel alaşımları, krom, titanyum, alüminyum ve alaşımları vb. materyallerin
lazer kesim imalatı titizlikle yapılmaktadır. DelphiMetal ’ da 0,5 mm den 20 mm
kalınlığına kadar lazerli kesim projeleri geliştirilebilmektedir. Ustalıkla
gerçekleştirdiğimiz lazer kesim sonrasında inanılmaz pürüzsüz, çapak sız ve malzeme
özelliğini kaybetmeyecek şekilde sonuçları almaktayız. Temiz yan yüzeyler ve
kusursuz köşeler lazer tezgahlarımızdan elde edilebilmektedir.
Lazer Kesim Teknolojisi
Lazer teknolojisi 21. Yüzyıl da her
alanda yerini almış ve endüstride sıklıkla kullanılan bir teknolojidir. Lazer
kesme, kaynak, delme ve işaretleme gibi işlerde kullanılmaktadır. Lazerin
üretim sektöründe verdiği desteklerin en önde geleni, kalıp kullanmadan, hız ve
kusursuz sonuç alınmasıdır. Lazer kesim üretim hatalarını azaltmaktadır.
İmalatta lazerli sistemlerin kullanılması seri üretimi getirirken, maliyetleri
düşürmekte ve özellikle çıkan sonuçlarda hatalı imalat süreçleri sıfıra
inmektedir. Lazer kesim ile çok sayıda parça çok hızlı ve kusursuz bir şekilde
kesilebilir.
Sahip olduğumuz Durma, Nukon, Trupmf serilenin 4 kW 1500*3000 mm Lazer
kesim makineleri ile ile 25 mm lazer kesimler ve Nukon Fiber eko 2 kW 1500*3000
mm boyunda lazer kesim ile aralıksız 24 saat siparişlerinizi en hızlı şekilde
ulaştırmak için kesim yapıla bilmektedir.
Deneyimli kadromuz ile hassas hızlı ve güvenilir olmakla beraber Amacımız
Müşterilerimiz den gelen kesim, büküm, kaynak, montaj, kaplama veya boyalı tüm
ürünlerinizi tecrübeli ekibimiz ile birlikte en uygun maliyetle sizlere sunarak
bu rekabetçi ortam da rekabet gücünüze güçlü bir tedarikçiniz olabilmektir.
Lazer Kesim Teknolojisi Hakkında Bilgiler
Lazer ışınının elde edilmesi
kolaylaştıktan sonra uygulama alanları da artış göstermiştir. Mühendislikte
kullanımı kaynak, kesme ve delme işlemleri şeklindedir. Lazerde yapılan üretim,
hem otomasyonu sağlamakta hem de üretim hatasını azaltmaktadır. Lazerin çeşitli
tezgahlar da uygulanmasıyla üretim 24 saat yapılabilmekte, seri üretim
sağlanmasıyla maliyet de azalmaktadır. Özellikle lazerle yapılan kesme
işlemleriyle birçok kalıp ve aparattan tasarruf sağlanmıştır. Bununla birlikte
birçok makina kullanılmamakta, insan faktöründen kaynaklanan hatalar da bu
yoğun enerjiye rağmen çok az gerçekleşmektedir.
Yapılan çeşitli programlarla özellikle
AutoCAD ile üretim çok hızlanmakta, aynı kalınlıkta birçok parça aynı anda
kesilebilmektedir. Böylece aynı yerde kullanılacak parçalar aynı anda takımlar
halinde kesilebilmektedir.
Karbondioksit lazer tezgahların da
lazer, karbondioksit gazına elektrik akımı verilerek oluşturulur. Bunun yanında
kullanılan azot ve helyum gazı düşük verimde olan karbondioksit lazerine
eklenerek verim %30 arttırılmaktadır. Lazer karışım oranı CO/N=0,81, He ise 1’dir (2,3). Lazer ışının tezgahın rezonatör
bölümünde cam tüpleri içinde 10 M2’ye yakın mesafe kat eder. Bu tüplerden gaz
geçerken iki ucu arasından elektrik akımı verilerek lazer oluşturulur.
Lazerin bir ışın olması sebebiyle aynalar sayesinde yönleri
değiştirilebilmektedir. En son olarak lazer ışını kesme kafasına gelmekte
burada kesme işlemi yapılmaktadır. Lazer oluşumu için kullanılan gaz
silindirlerinin makinaya mesafesi ise en fazla 10 m kadar olmalıdır. Uygulama
basıncı 6-10 bardır.
Endüstriyel lazerlerin birçoğunda, lazer
ışınının oluşabilmesi için özel gazların kullanılması gereklidir. Gazın
kalitesi ve seçimi, lazerin güvenirliliğini ve işlemin verimliliğini doğrudan
etkilemektedir. Lazer gazları genellikle, yüksek saflıkta özel gazlardır. Lazer
gazları, makinaya ayrı ayrı tüplerde ya da önceden belli oranlarda
karıştırılmış olarak verilmektedir. Bu ön karıştırma ya da gazların ayrı
tüplerde verilmesindeki işlem parametreleri (gaz debisi, basınç saflığı vb.)
her lazer makinası üreticisi tarafından belirlenir ve o şartlarda makinaya
verilmektedir.
Karbondioksit lazerini oluşturan gazlar şunlardır : Karbondioksit, Azot ve
Helyum. Bazı gazlar 4 ya da 5 bileşen içerebilir. (Ortama, CO, N ve Helyumun dışında
CO,H ve Ne eklenebilir)(4).
Lazer tezgahının yerleşim planı ve yüklemenin uygun yapılması çok
önemlidir. Lazer tezgahının en yüksek verimle çalışabilmesi için kullanılan sac
malzemelerin iyi kalitede olması gerekmektedir. Paslı ya da düzgün olmayan
çarpık malzemeler kesme kalitesini düşürmektedir. Aksi durumda yüzeylerde
kaynaklanma oluşmaktadır. Sac üzerine yerleştirilen parçalar arası mesafe en az
sac kalınlığı kadar olmalıdır. Daire çevresini gezerek yapılacak dairesel
kesmelerde minimum delik çapı 8mm. olmalı, direk delme işlemlerinde ise delik çapları
sac ve kalınlığının yarısı kadar olmalıdır. Daha büyük kalınlıklarda delik
delme işlemlerinde ise delik çapları sac kalınlığının yarısı kadar olmalıdır.
Daha büyük kalınlıklarda delik delme işlemi için sadece markalama
yapılmaktadır.
DelphiMetal ‘de CAD ( Computer Aided Desing )
aşamasında imal edilecek olan iş parçasının modeli tasarlanabilmekte ve imalat
resmi yapılabilmektedir. İş parçasının imalat resimlerinin AutoCAD yazılımı
kullanılarak gerçekleştirilmesi büyük kolaylık sağlamaktadır. Lazer
tezgahlarına ait programlarla da çizim gerçekleştirilebilmektedir. Eğer AutoCAD
ile çizim yapılmışsa çizim. dwg uzantılı dosya halinde oluşturulur ve çizimde
birden fazla katman (layer) bulunmamalıdır. Daha sonra bu çizim AutoCAD
programın da. dxf uzantılı dosya olarak kaydedilmektedir. Tezgaha ait program,
alt programlar yardımıyla çizime dönüştürülerek (convert) programda
kullanılacak olan .geo uzantılı dosya haline getirilmektedir. Eğer çizim
tezgaha ait programda yapılırsa bunlara gerek kalmadan. geo uzantılı dosya
olarak kaydedilebilmektedir.
Bu işlemlerden sonra tezgahın programı çalıştırılarak kesilecek parça veya
parçaların sac plaka üzerinde yerleşim planı hazırlanmaktadır. Boyutları belli
olan bir plaka üzerine kalınlıkları eşit olmak şartıyla tek bir parçadan belli
sayıda veya birden fazla sayıda farklı parça yerleştirilebilir. Bu da takım
halinde kesilen parçalar için uygun bir yöntemdir. Daha önce den hazırlanan. geo
uzantılı dosya veya dosyalar çağrılarak sac plaka üzerine istenen sayı ve
çeşitlilikte yerleştirilirler. Daha sonra kesme kuralı belirlenmektedir. CAM
(Computer Aided Manufacturing) bölümünde ise bir veya birden fazla iş
parçasının kesme simülasyonu, program yardımıyla gerçekleştirilmektedir.
Bununla kesmede oluşabilecek çeşitli hatalar değerlendirilmektedir. Örneğin;
delik çapları çok küçükse farklı yerden lazer ışını girişi gerçekleştirilmekte
ya da parçalar çok yakın yerleştirilmişse aralarındaki mesafe
değiştirilmektedir. Lazerin kafa hareketleri ekranda görülmekte ve istenirse
değişiklik yapılabilmektedir. Kafa hareketlerinin ayarlanmasında parça
üzerindeki lokal ısımalar dikkate alınmaktadır. Lazer tablosu belirlenip,
program için bir numara verilmesi gerekmektedir. Sac üzerine yerleştirme işlemi
bittikten sonra makinaya gönderilecek olan dosya uzantısı olan. taf dosyası
oluşturulmaktadır. Daha sonra bu dosya makinadan kesim yapılacağı sırada
çağrılmak üzere transfer edilmektedir. Operatör kesim yapma sırası geldiğinde
parçayı verilen program numarası ile bilgisayardan çağrılmaktadır (5).
Operatörün işlemleri yapması ve herhangi bir sorunda müdahale edebilmesi için
operatör uygulama sayfası (Operator Setup Sheet) ve lazer kesme kafasının
hareket şekli kağıt üzerine alınarak operatöre verilmektedir. Operatör için
düzenlenen sayfada yapılan program için genel olarak program numarası, tarihi,
malzemenin cinsi, ağırlığı ve boyutları, kaç plaka kesileceği, toplam kesme
zamanı, kesme uzunluğu, kesilecek parça veya parçaların .geo uzantılı dosya
isimleri, sayfa ismi belirtilir. Ayrıca program numarası, o parçanın kesme
zamanı, o parçanın kesme uzunluğu, ağırlığı, kaç noktadan parçanın içine
işleyeceği gibi bilgileri görülmektedir.
Sac malzeme girildikten, parçalar yerleştikten, kalınlık belirlendikten sonra
sac plaka ağırlığı ve lensin boyutu belirlenmektedir. Lazer tezgahıyla yapılan
işlemin kesme zamanı da anında görülmektedir. Makinada yapılan bir programdan
çok fazla kesim yapılacaksa tekrar tekrar çağırılarak yapılabilmektedir.
Tezgaha sac plaka el, forklift ya da vakumlu kollar yardımıyla
yerleştirilebilir. Tezgahın üzerinde iki adet araba vardır. Bu arabalardan
birisinin üzerine konulan sac işlemdeyken diğerine işlenecek sac malzeme
yerleştirilir. İşlemi biten araba dışarı alınırken işleme girecek diğer araba
alınır. Böylece zamandan çok büyük tasarruf sağlanır. Böylelikle kesilen
parçalar toplanırken diğer arabadaki saç işleme başlar.
Tezgah çalışmaya başladıktan sonra kesinlikle cam bölmeleri açılmamalıdır. Bu
cam bölmeler radyasyona ve lazer ışınının göz ve cilde etkisine karşı koruyan
malzemelerden yapılmıştır.
Tezgahın hava gereksinimi ise bir kompresör yardımıyla sağlanmaktadır. Ayrıca
tezgahın bulunduğu ortamın temiz olması gerekmektedir. Lazer tezgahının
üzerinde bulunan bilgisayar ile programların çağrılması, işlemlerin yapılması
ve o anki işlemlerin görülmesi sağlanır.
Teknik resmi çizilen parçalar için hazırlanan iki farklı program çeşidi
oluşturulabilir. Bunlardan ilki parçadan oluşan programdır. Genellikle bu
program düzgün şekli ve çok fazla miktarda üretimi yapılacak olan parçalar için
tercih edilmektedir. Sac plaka tamamına sadece bu parçalar yerleştirilir.
Programda simülasyon yaptırılarak sorunlar görebilmektedir. Sac plaka üzerinde
lazer kafasının hareketleri değiştirilebilir. Lazer sac plaka üzerine giriş
noktaları, lazerin kesme yaparken izlediği yollar ve lazerin kafasının işlem
dışı hareketleri görülmektedir. Hepsi farklı renklerle görülmektedir. Noktalı
yerler lazerin ilk giriş noktalarını, dikdörtgen yerler lazer kesme işlemi
yapılan yerleri, zikzaklı çizgiler ise lazer kafasının işlemsiz hareketlerini
ifade etmektedir. Bu şekilde alının çıktı ile herhangi bir sorunda lazerin
nereden tekrar başlatılacağı görülebilmektedir. Tezgah üzerinde bulunan
bilgisayar ekranında da bu simülasyon bulunmaktadır.
Yukarıda görülen parça AutoCAD programı yardımıyla çizilip yukarıda anlatılan
işlemler yapıldıktan sonra lazer kafasının hareketleri görülen programla
yapılmaktadır. Daha sonra lazer tezgahında kesme işlemi gerçekleştirilebilmektedir.
İkinci olarak ise sac plaka üzerine birden çok sayıda farklı veya parça
yerleştirilerek yapılan programdır. Bu programla asimetrik parçaların aralarına
veya kenarlarına diğer küçük boyutlu parçalar konarak malzemeden en az fireyi
elde edecek programlar yapılabilir. Şekil 3’de görüldüğü gibi 15 tane farklı
parça bir sac plaka üzerine yerleştirilmiştir. Bu kesimde malzeme şekillerinden
dolayı oluşacak fire malzemeler üzerine küçük parçalarda yerleştirilerek fire
azaltılmıştır. Bu programlama sayesinde gidecek olan parçaların tamamı bir
arada bulunacağından malzemenin kontrolü de sağlanmış olmaktadır.
Ülkemizde son yıllarda teknolojik imalat
tezgahı olarak ithal edilen lazer kesme tezgahları otomotiv sektöründe üretim
için büyük kolaylık sağlamaktadır. Otomotiv yan sanayisi olarak çalışan çeşitli
fabrikalar lazer kesme tezgahını kullanarak rakiplerine büyük fark atmışlardır.
Yapılan çalışmada lazer tezgahının genel özellikleri, lazer tezgahının
kullanılmasıyla sağlanan kolaylıklar, lazer tezgahının hangi malzemeler için ve
hangi kalınlıklar kadar kesme yapıldığı, parça programı yapılırken nelere
dikkat edilmesi gerektiği ve bir imalat işleminin programlama aşamaları
belirtilmiştir. Lazer tezgahında programlama yapılırken nelere dikkat edilmesi
gerektiği ve program aşamasının daha etkili uygulanabilmesi ve kavranabilmesi
için açıklamalar yapılmıştır.
Lazer kesme tezgahında yapılan imalatta görülen olumsuzluklardan birisi de tek
darbede delik delme işlemi yapılan kısımlarda malzemede sertleşme görülmesidir.
Bu kısımlara diş açma v.b. gibi işlemle yapılacağı düşünülüyorsa tek darbede
delme yerine delinecek kısımlara sadece markalama işlemi yapılacak şekilde
program yeniden gözden geçirilmelidir.
Lazer tezgahını kullanmak için, tezgahın yapısı ve özelliklerini iyi anlamak
gerekir. Kesilecek malzemenin tezgahın üzerine konulmasından kesilen parçaların
alınmasına kadar geçen işlemler iyi takip edilmelidir. Programlama yapabilmek
için tezgaha ait programın iyi bilinmesi gerekmektedir. Ayrıca AutoCAD bilgisi
ile programlama çok daha kolay gerçekleştirilebilir.